Minería moderna: cómo la tecnología mejora la seguridad y evita fallas
En operaciones alejadas, con accesos complejos y clima cambiante, la innovación dejó de ser un “extra”. Hoy la tecnología ayuda a entrenar sin exponer personas, a detectar riesgos a tiempo y a anticipar fallas antes de que se traduzcan en incidentes.
Trabajar en minería no se parece a la mayoría de los trabajos industriales. Las operaciones suelen quedar lejos de los centros urbanos, con caminos largos, terreno exigente y un clima que puede pasar de estable a hostil en cuestión de minutos. En provincias cordilleranas como San Juan, donde gran parte del territorio está marcado por cordones montañosos, esa realidad no es una excepción. En ese contexto, la tecnología llega para sostener los procesos del trabajo minero y hacerlo más seguro.
La innovación minera, además, empezó a evaluarse por su impacto concreto. Lo que importa es si ayuda a anticiparse a un riesgo, a entrenar sin exponer personas y a detectar una falla antes de que pare una cinta o deje un equipo fuera de servicio. En ese cambio aparecen tendencias como la formación avanzada y la robótica aplicada a zonas críticas, una realidad que pudo verse plasmada en la reciente feria minera realizada en San Juan.
Entrenar antes de entrar en faena
Uno de los cambios más visibles de los últimos años es que el aprendizaje ya no depende únicamente del “asiento” del equipo real. Los simuladores ganaron lugar porque permiten practicar sin el nivel de exposición que implica una máquina en operación.
Hoy, por ejemplo, un simulador puede replicar una perforadora de superficie con martillo de fondo, con los mismos controles de cabina (joysticks, palancas, display), el operador puede ensayar maniobras, familiarizarse con comandos y repetir escenarios exigentes dentro de un entorno controlado. Eso se traduce en algo muy concreto: más entrenamiento y menos margen para errores cuando llega el trabajo en campo, donde el entorno no perdona.
En proyectos de altura, además, este tipo de práctica funciona como inducción. Miguel Miranda, gestor de entrenamiento en Vicuña, lo explicó desde el lado operativo: la misma plataforma puede adaptarse para distintos equipos por su modularidad. “Tenemos kit de conversión, podemos entrenar controladores de un fuera de ruta, pero cuando queremos simular uno diferente, se saca y se incorporan los componentes del equipo que queremos simular”.
Robótica para inspeccionar sin exponerse
La otra tendencia fuerte es la robótica aplicada a inspección y mantenimiento en zonas donde entrar a pie puede ser peligroso o directamente está restringido. El ejemplo más gráfico es el “perro robótico” usado para recorrer sectores críticos, como áreas con cintas transportadoras en movimiento.
Para poner en contexto. Una cinta transportadora no es solo una correa que gira. Es un sistema con puntos sensibles (rodillos, alineación, tensiones, vibraciones, temperatura) que, si se desajusta, puede terminar en parada, rotura y riesgo para las personas. Enviar un robot con cámara y sensores permite revisar sin exponer a un trabajador.
Carlos Rodríguez, administrador de logística y abastecimiento de la mina Chiquicamata, Chile, describió el uso del perro robótico. «El equipo se emplea en áreas de cintas en movimiento con acceso restringido por seguridad. Ahí mandamos al perro con su cámara a observar y analizar”, explicó. A esa observación se suma una cámara termográfica para detectar cambios de temperatura y un sistema de lectura de vibraciones, que ayuda a identificar qué componentes pueden necesitar mantenimiento o recambio.
Detrás de estos ejemplos hay una idea que atraviesa a la minería moderna: trabajar con más información y menos sorpresa, apuntando a la seguridad de la operación y sus trabajadores.
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